La politique de gestion des stock

Gérer les stocks, c'est répondre à deux questions :

• Quand acheter ?
• Quelle quantité acheter ?

Il est souvent nécessaire d'assurer un compromis.
Les objectifs de la gestion des approvisionnements sont de :

• minimiser le risque de rupture de stock,
• minimiser le coût du stockage des biens.

DÉFINIR UN STOCK DE SÉCURITÉ ET UN STOCK D'ALERTE

Le stock d'alerte doit permettre à l'entreprise de couvrir les sorties (ou consommations) qui auront lieu entre la date de passation de la commande et la date théorique de livraison.
Le stock d'alerte intègre le stock de sécurité qui doit permettre de faire face à un éventuel retard de livraison ou un aléa de consommation. On peut donc dire qu'une livraison effectuée à la date normale intervient au moment où le stock de sécurité est atteint.
Il est nécessaire de tenir compte du temps qui s'écoule entre la commande et la livraison ceci afin d'éviter des ruptures de stock. éviter les ruptures
Le niveau de ce stock résulte d'un calcul probabiliste en période d'incertitude (coûts, délais)

CHOISIR UNE POLITIQUE D'APPROVISIONNEMENT

La recherche des plannings de gestion des approvisionnements suppose de prévoir le rythme de consommation.

Acheter des quantité fixes à des dates fixes :

On prévoit des livraisons à dates fixes. Les quantités livrées sont égales.
Cette méthode peut être appliquée à des produits

• Dont la consommation est régulière
• De faible valeur.

Avantages :

• Simplifie la gestion des stocks

Inconvénients :

Si la quantité de réapprovisionnement est mal calculée ou si la consommation n'est pas régulière il y a risque :

• D'inflation du stock
• De rupture du stock.

Acheter des quantités fixes à des dates variables

Cette méthode consiste à définir le niveau de stock qui doit permettre de déclencher l'ordre d'achat de façon à être livré juste au moment de l'utilisation de la dernière pièce. Ce niveau de stock doit permettre de satisfaire les besoins durant le délai allant de la date de connaissance de ce niveau à la date de livraison.
Lorsque le stock de produits atteint un stock minimum appelé « stock d'alerte », l'entreprise doit passer commande auprès de son fournisseur. La quantité théorique à commander est fonction des prévisions de besoins et du nombre théorique de commandes à effectuer pendant la période de référence (en général, l'exercice).

Besoin théorique de l'exercice=(Quantité à commander) / (Nombre théorique de réapprovisionnements de l'exercice)

Il est nécessaire de définir "le point de commande" par la formule.

Point de commande =(Quantité / Temps de consommation de cette quantité)*Délai de Livraison

Acheter des quantités variables à des dates fixes

Dans ce cas, lorsque la date de commande est atteinte, l'entreprise doit passer commande auprès de son fournisseur. Le calcul de la quantité théorique à commander est égal à la somme des prévisions de besoins (ou consommations) entre la livraison à venir et la livraison suivante.

Le nombre annuel de commandes à passer détermine le délai séparant deux commandes. Il est fixé autoritairement en fonction des contraintes matérielles et financières internes à l'entreprise, mais également des contraintes externes provenant du fournisseur.

Méthode appliquée à des produits :

• Dont la consommation est régulière;
• Coûteux, périssables ou encombrants.

Acheter des quantités variables à des dates variables :

Cette méthode est principalement utilisée pour des articles dont les prix de revient varient fortement ou dont la disponibilité n'est pas permanente.
L'achat se fait en fonction des opportunités du marché.

Avantages :

• Permet de profiter des variation de prix;

Inconvénients :

• Impose un suivi permanent des coûts du marché pour effectuer les achats les plus intéressants
• Ne peut être utilisé que pour un nombre réduit d'articles, sinon risque de d'une gestion extrêmement complexe;
• Peut favoriser la spéculation.

Le stock zéro :

Tendre vers le stock zéro est une politique qui organise la production ou la distribution en flux continus, de chaque service fournisseur vers chaque service utilisateur du bien.

L'entreprise évite ainsi les coûts et l'espace de stockage, mais reporte ce problème sur ses fournisseurs et ses sous-traitants.
Le "juste à temps" consiste à mettre en fabrication quand la commande est là, avec un cycle de production le plus réduit possible
L'objectif recherché est : le "zéro stock" (le plus faible possible). On utilise principalement la méthode du Kanban : ticket de commande vers l'amont quand le stock aval est minimum
Conditions de réussite du "juste à temps" :

• management refondu - qualité des ressources humaines
• simplifier les flux de documents ( paperasse)
• réduire le nombre de fournisseurs (Peugeot : de 2000 à 900 !)
• fonction, acceptation de la polyvalence, nouveau rôle de la maîtrise
• flexibilité des comp étences, horaires, mentalité
• prise de responsabilité face aux aléas